前言:
汽车行业总装工厂的SPS配料区采用的配货方式,是根据自动化产线上每辆白车身需求装配零件份数,使用按灯配货系统准确配货至料车上,再利用AMR设备自动托运料车至线边,根据产线节拍将料车自动投放上线至白车身前后位,便于装配人员能以最短距离最快速度取拿零件。
在SPS配料区和配送上线路线上,本文主要介绍AMR设备的两种应用方案
行业需求与方案优势:
1) AMR的导航方式让SPS配料区在布局规划和区域位置规划方面柔性更高。
SPS配料区可随时根据产线生产需求变化而变更位置;配料区外AMR的通道占地面积有削减的可能;
2) 与PTL亮灯设备的智能联动降低了对员工高熟练度的依赖性。
PTL亮灯设备协同降低拣料员误拣差错率;更改依靠人员记录零件位置的传统拣货方式;
布局示例:
SPS配料区与上下线搬运布局示例图
可选方案A:
采用牵引AMR设备,以一拖多形式进入SPS配料区拣货通道。
到达第一个停靠点位,根据料车待拣零件控制PTL亮灯,拣料员按亮灯提示拣选零件放入料车,拣选一个零件即拍灭提示灯。
当一组货架的拣货任务都拣完,则拍下控制器的放行按钮,如货架上有第二辆料车的拣选任务则控制PTL亮另一个颜色的提示灯。
当第一个停靠点位的所有任务都拣选完毕,牵引AMR去往第二个停靠点位。
以此方式直至所有拣货任务都完成,牵引AMR去往上线机构对接料车上线。
牵引AMR将满料车卸至上线机构,直接去往下线机构接取空料车,开始新一轮拣货任务。
可选方案B:
采用潜伏AMR设备,以一背一形式进入SPS配料区拣货通道。
第一辆潜伏AMR到达第一个停靠点位,根据料车待拣零件控制PTL亮灯,拣料员按亮灯提示拣选零件放入料车,,拣选一个零件即拍灭提示灯。
当第一个停靠点位的所有零件都拣选完毕,潜伏AMR背料车去往下一个有拣货任务的停靠点位。
下一辆潜伏AMR背下一个料车进入通道。
当料车需求零件全部拣选完毕,潜伏AMR去往上线机构对接料车上线。
潜伏AMR将满料车卸至上线机构,直接去往下线机构接取空料车,开始新一轮拣货任务。
方案A、B对比:
下表为AB两种方案对比的优劣势展示:
方案 |
使用设备 |
对比优势 |
对比劣势 |
A |
牵引AMR |
上下线对接机构无需改造; |
上下线料车只能严格按照固定顺序执行,任务固定、拣料员人数固定、节拍固定、顺序固定。方案柔性不足; |
B |
潜伏AMR |
允许随时调整上下线任务需求; |
可能需改造上下线对接机构; |