一、 PACK线介绍

锂电池的生产工艺分为前、中、后三个阶段，前段工序的目的是将原材料加工成为极片，核心工序为涂布；中段目的是将极片加工成为未激活电芯，再对其进行入壳包装、化成等；后段则需要对电池完成模组装配及PAC工序等。

锂电池工序流程

PACK是包装、封装、装配的意思，其工序分为加工、组装、包装三大部分。。譬如：2个电池串联起来，按照客户要求组成某一特定形状，就叫它PACK。PACK作为新能源锂电动力电池系统生产、设计和应用的关键步骤，是连接上游电芯生产与下游整车运用的核心环节。

二、 PACK线业务流程及特点

目前，各厂家普遍使用了半自动的PACK组装产线，主要是通过输送线或者AMR来对PACK进行各个工序间的转运。设计的业务包括PACK的上线、下线、测试、厂内传输和包装。锂电池PACK产线相对简单，核心工序包括上料、支架粘贴、电焊、检测等工艺。

AMR转运线的特点：

1. 高度自动化产线，具有箱体自动上线，下线能力，重要数在线监测能力。

2. 采用机器人进行模组入箱和拧紧，进行实时位置监控与扭矩监控。

3. 高精度视觉检测与定位能力，实现产品快速组装与转运。

4. 配合AMR，进行自动流转，自动上下料以及自动驶入返修区等。

5. 重要装配工位采用红外空间定位系统，避免走线复杂，增大作业范围。

三、 PACK线解决方案思路

1、  车型选型及数量估算

通常在PACK环线内会选用3种类型的AMR ，分别为潜伏式AMR、重载式AMR及牵引式AMR。

潜伏式AMR由于可以通过上方举升盘完成工装车与AMR自身的相对旋转，可以节省场地所需要的空间，会更多地会适用于客户场地空间较为紧凑的产线中，可以让客户在设计工位时更为紧凑，提升场地的利用率。但是相对的潜伏车由于车型小巧，因此在面对多种多样的有偏载的PACK包时，其应对的能力就较弱。且标准潜伏式AMR是尾充的，需判断工位内是否能留出空间为AMR完成充电这一步骤。

重载式AMR突出于其支持全向运行，更为的柔性化，对于场地通道的要求也会更小。且车身及举升盘尺寸会更大，因此其抗偏载的能力会加强。重载式AMR标准的充电方式为尾充及侧充，也适用与PACK线。但由于AMR还是需要举升PACK包，因此还是会存在有部分风险。

而牵引车由于其转弯半径较大，要求的工位与工位的间距也会变得更大，因此会更多的布置在场地足够的产线当中。但是由于其是牵引着装有PACK包的工装车，因此工装车始终都是属于四轮着地的，则会很好的规避掉搬运中出现偏载的问题。

各车型特点

总体而言，每种车型都有其优劣势，可以根据用户的预算、场地及PACK包偏载系数综合来进行考虑选型。

PACK线的车数计算是可以根据工位数量来进行估算的。通常情况下，PACK线各个工序的各工位上都会在进行作业，因此有多少个工位即需要多少辆AMR。还需要考虑线尾及线头的距离若是较远的话，或需要再增补1-2辆AMR做为这段路程中间的缓冲。在这基础上也可在增加些业务冗余，比如后面会新增或使用到的工位或者需要额外的AMR完成NG产品的下线及物料的补给等。细节的业务可以在遇到项目时再与客户进行详细的沟通，从而确定最终的车数。

2、  充电桩数量估算

PACK线内的充电桩数量计算与平常的充电桩计算方式有着较大区别，因为AMR几乎是始终只会在线体内进行作业的，因此则不会存在我们平常的浅充浅放模式，AMR们只会在线体进行充电。

在计算充电桩数量之前我们需要先统计估算AMR在线体内行驶一整个完整工序所耗费的时间，即从PACK上线点到PACK下线点最终回到上线点的流程中，其产生的动作估及耗时估算AMR跑一圈的耗电量。根据这个耗电量去倒推需要多长的充电时间才能充满电，最终再根据产线的节拍估算各个工位AMR的停留时间计算需要布置多少个充电桩才可以满足这个充放电平衡，使充电量始终是大于耗电量的。

通常在测试工位及部分工序，需要的作业的时间会更长，因此可以优先将充电桩布置在这些工位上。

3、  偏载问题

在使用潜伏式AMR做PACK线项目时，需要优先考虑的是PACK包的偏载系数，如果偏载过大的话，很有可能在项目现场发生PACK包倾倒或者安全事故。

在客户给到偏载量时，可以简单的估算一下的偏心距，估算的公式则为：

若最终结果超过100mm则需要找产品再进行评估及仿真，寻求对应的解决方案。