项目概况

XXX公司是全球头部智能手机、智能终端以及智慧服务的设计、制造、服务科技公司，其中A工厂主要生产智能手机，采用了海康机器人智能移动机器人仓储及物流解决方案，通过使用海康机器人智能仓储管理系统iWMS-1000和机器人调度控制系统RCS-2000，与客户上层WMS、CQMS、MES等信息系统集成，实现智能化仓库管理以及产线物料的自动配送

面临挑战

• 工厂涉及原材料仓、SMT原材料仓、装配产线仓，不同业务仓间物料相互流转，业务复杂，人工作业难度高以及对经验的依赖度高

• 产线送料及时性差，产线缺料需人工通知仓库人员进行备料，无法实现备料需求的自动传递，信息流转性差

• 工厂仓库和产线不在同一栋楼，需要员工进行长距离物料转运，作业强度高。

解决方案

项目覆盖物料来料收货、IQC抽料质检、原材料库存管理、分拣出库、产线原料搬运、成品下线搬运、成品库存管理等业务流程；项目采用100多台600Kg潜伏AMR进行自动化出入库、盘点、理货和产线配送作业，实现从“人找货”模式转变为“货到人”的作业模式；配合海康机器人自主研发的机器人调度系统RCS-2000和智能仓储管理系统iWMS-1000，实现对产品原材料以及成品仓储信息的智能化管理。

• SMT原材料分拣采用单据分播模式，共设计近6个出库工作台，每个工作台支持2~3个单据同时拣选，实现30多条产线1单/小时/产线出库以及配送节拍需求

• 装配原材料采用单据出库模式，共设计近5个出库工作台，4个入库工作台，实现60多条产线物料的分拣以及配送

• 产线工位线边设置2个缓存位，设为一备一用，解决送料不及时导致产线停产的风险

项目亮点

1、降低人工作业强度

• 物料拣选模式由“人找货”变更为“货到人”，降低人工走动时间，人力成本节约近30%

• 物料仓仓库至产线转运由AMR执行，省却产线和仓库人员流通时的检查岗位，节省人工。

2、 提升作业准确率

• iWMS-1000 支持多维度物料出库条件设置，如批次、供应商、周期等条件，准确命中需求物料，降低错料风险，物料拣选准确度达到99.99%

3、信息流转

• 系统对接模式以及看板管理打通上下游业务信息流，实现了生产与物流管理的系统化、一体化、透明化和智能化，进而省去纸质单据，打造无纸化作业