项目需求概述

天津一汽丰田泰达工厂第2生产线，是全球范围内移动机器人、机器视觉等智能设备在汽车总装车间规模化应用的先进案例。

项目导入的五百余台移动机器人（AMR）定制开发了三种导航方式，具有可基于多类型、复杂路线及场景自主切换至最佳的导航方式的先进功能，能够完成近千种零部件100%的智能运输，总装生产线近200个工位实现了零部件自动供给，实现了从叉车卸货到生产线工位零部件供给的全流程智慧物流，人员工作强度大大降低，保证了零件配送的准确性，生产效率大幅提升。

解决方案

项目覆盖原整体总装车间的内物流应用，共投入使用潜伏机器人 538台，实现动态库存管理以及各部品自动供给上线。

在工厂物料入库环节，以往需要人工逐一扫描料箱上的条码、盘点入库，耗时耗力，采用载有AI深度学习技术的工业读码系统（简称“读码门”）后，送货叉车只需在读码门前稍作停留，读码器就能轻松识别条码信息，实现物料的自动入库盘点。不仅免去了人工检录物料的繁琐，也提高了入库准确率，物料信息全流程可溯，减少40%以上的作业人员。

从货物的自动验收入库开始，以生产线侧（即“产线用料”）为起点，完成点对点的自动化改造。现已覆盖一汽丰田泰达工厂二厂总装线，完成顺引顺建部品、大物部品、小物部品的线侧供给及空箱返却工作，针对不同部件用料的业务特点，对流程模式进行定制化处理，大幅提高了厂内物流的效率和质量。

项目亮点

• 生产管理智能化

全新的仓储管理模式满足了一切过程“目视化”的需求，用户可以实时监测移动机器人运行状态，获悉机器人位置、任务执行状态等信息。多层级生产系统协同联动、数据互通，提高了用户装配、调配、管理物料的准确性与时效性。

• 降低人工作业强度

“货到人”模式更人性化，降低了员工工作强度，减少了占总工时30%的无效行走。

• 高效与灵活兼备

AMR可以全天候不间断工作，全程无人的标准化补货运输过程，让作业质量大幅度提升，智能调度和图形化拣选指示使得拣选错误率降低为零。