在具体的生产制造上，锂电池生产工艺有自己的特点，如当前锂电池的制造仍然面临着一些难题：

• 对制造过程有极高的质量一致性要求；
• 复杂的工艺路线；
• 大量的自动化设备之间的交互、兼容、协同；
• 对工艺控制的高精度要求；
• 对生产全流程产生大量数据的智能化处理与运维；

简而言之，在自动化水平高的动力电池行业，在扩产与交付压力下，正在快速向智能制造生产模式变迁。而智慧物流作为智能制造的重要组成部分，能够有效提高生产效率及产品一致性、降低运营成本、打通厂内数据闭环，推动行业极限制造。

锂电池产业智慧物流的总体趋向：自动化、智能化、柔性化，这也是锂电池规模化生产的重要趋势。如果借助移动机器人AMR实现了这些需求，能很大程度上提高锂电池产业中原材料存储和搬运的便捷性，降低分拣过程中的误操作损失，提高运行效率。

1. 锂电池生产工艺中AMR应用

当前电池企业越来越重视其原料仓、线边仓及成品仓的智能化管理，越来越倾向于利用自动化立体仓库提升厂区空间的利用率及电池的便捷存取；同时AMR在锂电池生产工序段可以替代人工实现工艺之间的物料、半成品、成品的运输，便于生产物料的监管，AMR在电池产线工序衔接及线边仓的重要程度正日益提升。

此外将锂电池生产工艺与自动化物流系统完美结合通过存储设备、输送设备装、盘区设备等，可实现锂电池生产全工艺过程的自动化、智能化达到生产企业预期的指标。

前段工艺：

生产过程中对智能物流的需求集中在原材料立库、极片AMR搬运、涂布AMR搬运、极片立库；

中段工艺：

需要搭配极卷AMR搬运、隔膜AMR搬运、电芯拉带的智能物流系统；

后段工艺：

后段智能物流需求则包括：化成测试物流、静置立库、电芯拉带、机械手组盘拆盘、成品库等。

智慧物流在锂电池生产过程中就是依据工艺流程和需求进行设计，定制化提供智慧物流及智能调度系统解决方案，建立完善新能源动力电池智能生产物流系统解决方案。

2. AMR应用价值

占用空间小：

传统输送线需整条工序线安装滚筒，占用大量空间。而AMR各工位之间无设备连接，可以方便工人、物资通行。

柔性使用：

传统输送线线体拆装复杂，且位置固定不易变动。而AMR的使用就非常柔性，只需改动程序，就可完成路线、流程变动。

容错率高：

锂电池PACK生产线工序相当复杂，若其中某处出现问题，会影响整个工序的运行，AMR具备具备混线运送功能，当某处AMR出现问题，可人工/自动将故障AMR发往维护区，备用AMR替代原AMR工作，最快时间恢复正常工序。

3. 锂电池行业AMR选型

动力电池行业AGV/AMR选型注意事项：

AMR的负载、速度、精度提升到一定水平，可以满足锂电行业对机器人高速高效的要求，同时保证人员、设备、产品的安全，而且其简单易部署的特点，可提高生产设备投资回报率。

在对机器人进行选型时，需要综合考虑以下因素:

①承重能力

动力电池产品相对单一且体积和重量较大，在产线后端的搬运和装箱上使用大负载的机器人会更方便；

②工作空间

动力电池生产中输送频次高、车间空间复杂和人车混流等，要求AGV在空间适应能力提升，满足窄巷道、弯道等特殊空间的运输；

③自由度、灵活度

基于动力电池制造柔性与协作性要求较高的工艺环节，AGV需要发挥其柔性生产的优势，在线路规划、灵活避障等实现高效反馈；这将对AGV技术提出更高的要求，更加灵活的路径规划及避障算法应用；

④精度

对于电池生产线而言，前端工序涂布、辊压、分切机台自动上下料的最大难点在于对接精度要求高，单纯仅靠车体自身的定位精度/对接精度较难实现，一般会使用相机等来辅助定位提高精度，这就产生了时间成本，因此，提高AGV自身的精度对产品应用及生产效率都至关重要。

⑤移动速度及适用场景

AGV的应用目的是推动动力电池行业极限制造，AGV的高速运转能力也是生产制造提升的重要因素，大大提高生产设备投资回报率。