1.     行业需求与方案优势：

1）   AMR的导航方式让SPS配料区在布局规划和区域位置规划方面柔性更高。

SPS配料区可随时根据产线生产需求变化而变更位置；配料区外AMR的通道占地面积有削减的可能；

2）   与PTL亮灯设备的智能联动降低了对员工高熟练度的依赖性。

PTL亮灯设备协同降低拣料员误拣差错率；更改依靠人员记录零件位置的传统拣货方式；

2.     可选方案A：

采用牵引AMR设备，以一拖多形式进入SPS配料区拣货通道。

到达第一个停靠点位，根据料车待拣零件控制PTL亮灯，拣料员按亮灯提示拣选零件放入料车，拣选一个零件即拍灭提示灯。

当一组货架的拣货任务都拣完，则拍下控制器的放行按钮，如货架上有第二辆料车的拣选任务则控制PTL亮另一个颜色的提示灯。

当第一个停靠点位的所有任务都拣选完毕，牵引AMR去往第二个停靠点位。

以此方式直至所有拣货任务都完成，牵引AMR去往上线机构对接料车上线。

牵引AMR将满料车卸至上线机构，直接去往下线机构接取空料车，开始新一轮拣货任务。

3.     可选方案B：

采用潜伏AMR设备，以一背一形式进入SPS配料区拣货通道。

第一辆潜伏AMR到达第一个停靠点位，根据料车待拣零件控制PTL亮灯，拣料员按亮灯提示拣选零件放入料车，，拣选一个零件即拍灭提示灯。

当第一个停靠点位的所有零件都拣选完毕，潜伏AMR背料车去往下一个有拣货任务的停靠点位。

下一辆潜伏AMR背下一个料车进入通道。

当料车需求零件全部拣选完毕，潜伏AMR去往上线机构对接料车上线。

潜伏AMR将满料车卸至上线机构，直接去往下线机构接取空料车，开始新一轮拣货任务。

4.     方案A、B对比：

下表为AB两种方案对比的优劣势展示：