一、案例背景

（1）  项目需求

• 检测弹片数量，不足20个则需发送指令给PLC。

• 定位弹片的位置度，发送坐标。

（2）  项目痛点

• 柔性盘的弹片不满20以上，需发送指令给PLC，使其自动加料。

• 弹片会重叠，重叠的弹片不抓取，否则会压坏弹片。

二、方案描述

（1）配单表

（2）方案示意图

（3）方案思路

（4）方案描述

1.标定流程-N点标定：使用的是打点戳针法，作用是将图像坐标系转化为物理坐标系。

2. 生产流程-blob分析:设置阈值，通过blob的总面积来判断弹片是否大于20个，如果不够，则往地址adress1发送1，让机构添加物料。

3. 生产流程-形态学处理+blob分析：将图像进行膨胀处理，然后通过blob分析来筛掉重叠物料。

4. 生产流程-高精度匹配：ROI订阅blob分析的blob图像，建立弹片模板，设置匹配参数，匹配个数在4到6个时即为OK。

5. 生产流程-Group：循环将符合要求的弹片的像素坐标转成物理坐标。

6.  生产流程-脚本+发送数据：将Group输出的数据排序整理，按XYR顺序发送到modbus的地址上。

项目难点1：

   柔性盘的弹片不满20以上，需发送指令给PLC，使其自动加料。

解决方案：

   通过blob分析，设置总面积大于1500000为OK，否则发送指令给PLC，让其自动加料。

项目难点2：

    弹片会重叠，重叠的弹片不抓取，否则会压坏弹片。

解决方案：

    形态学处理+blob分析+轮廓匹配，将图像进行膨胀处理，然后通过设置blob分析阈值，面积来筛掉重叠物料，高精度匹配的ROI订阅blob分析的blob图像，建立弹片模板，设置匹配参数即可。

三、项目优势

• 本视觉方案实现了弹片定位需求，视觉方案整体耗时在250ms，能满足客户的节拍和应用需求。

• 此方案通用多种产品型号的快速切换，更换其它型号时无需重新标定示教。

• 此方案视觉界面整洁，操作使用简单。